Enciclopedia delle
lavorazioni
 
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Trattamenti superficiali

  • Per trattamenti superficiali si intendono tutti quei processi atti alla modificazione di una superficie di un metallo o di una lega metallica.
    L’esigenza di modificare tali superfici è nota già dai tempi più antichi: è la ricerca del giusto compromesso tra un materiale di partenza poco costoso (e quindi di bassa qualità) e le buone caratteristiche superficiali che è possibile fargli assumere.


  • Al giorno d’oggi è vastissimo l’utilizzo di superfici metalliche che vengono quindi trattate per numerosi motivi riassumibili in modificazioni delle proprietà meccaniche, chimiche e fisiche delle stesse.
    Fanno ad esempio parte dei trattamenti superficiali più conosciuti: lavaggio, sgrassaggio, decapaggio, brillantatura e pulitura.Esistono poi altri trattamenti più strettamente meccanici (carteggiatura, sabbiatura ecc.) o metallurgici (tempra ecc.) oltre a trattamenti che prevedono deposizione di sostanze senza alterazione chimica della superficie (pitturazione, metallizzazione elettrolitica ecc) o con reazioni chimiche tra reagenti e superficie (ossidazione anodica, fosfatazione, passivazione).
  • La placcatura elettrolitica protegge e impreziosisce
    Con la placcatura elettrolitica un sottile strato di metallo viene applicato sulla superficie di un
    oggetto per mezzo di processi chimici o elettrochimici. Questo processo fu scoperto dall’italiano
    Luigi Galvani (1737-1798), il quale più di 200 ani fa, intuì che i metalli hanno reazioni elettrochimiche. Solo oggetti le cui superfici conducono corrente elettrica, cioè i metalli, possono essere placcati elettroliticamente.
    Oggi, tuttavia, è divenuto possibile placcare elettroliticamente non solo il metallo, ma anche la
    plastica. A questo scopo le superfici in plastica sono trattate in modo tale da condurre elettricità. Le
    mascherine dei radiatori, le rifiniture e i vari stemmi delle automobili un tempo erano di metallo.
    Oggi, sono realizzate principalmente in plastica per rendere la macchina più leggera. Ciò fa
    risparmiare carburante e salvaguarda l’ambiente.
    Gli oggetti fatti di metallo o di plastica possono così essere rivestititi con un vasto numero di metalli. Sono comuni i rivestimenti in cromo, ma vengono spesso usati anche nichel, oro e zinco.
    In molti casi sono utilizzati diversi strati per ottenere una maggiore stabilità. Un sistema a tre strati di rame, nichel e cromo, depositati uno dopo l’altro, protegge il cerchione di una ruota dal caldo, dal freddo, dall’umidità, dalla neve, dal sale, dalle pietre sollevate dagli pneumatici e dai graffi.
    Lo scopo della placcatura elettrolitica, per esempio delle parti di un veicolo, è proteggerne le superfici; tuttavia anche l’aspetto estetico ha un ruolo importante, come nel caso di molti articoli di uso quotidiano quali gli arredi da bagno o i gioielli.
  • Fra queste lavorazioni si possono annoverare:
  • Sgrassatura, che elimina i residui di lubrificanti usati per le operazioni di formatura,
  • Il decapaggio chimico favorisce l'adesione e la tenuta nel tempo delle colle e delle vernici.
  • La brillantatura chimica e la lucidatura elettrolitica aumentano la riflettività speculare
  • le pitture o le vernici, oltre ad avere una funzione decorativa, favoriscono la protezione contro la corrosione.
  • la pallinatura migliora la resistenza a fatica delle leghe
  • I processi di anodizzazione formano strati di ossidi che hanno proprietà diverse da quelle degli ossidi naturali dell'alluminio.
  • L'anodizzazione all'acido cromico
  • L'anodizzazìone all'acido fosforico
  • L'anodizzazione all'acido solforico (procedimento più diffuso)

  • La zincatura
    La zincatura è un rivestimento di zinco su un manufatto di acciaio per proteggerlo dalla corrosione. Tale protezione avviene essenzialmente per via elettrochimica.

    Ci sono due processi fondamentali per la zincatura:

  • zincatura elettrolitica

  • zincatura a caldo:
    Con zincatura a caldo si intende generalmente per immersione in zinco fuso tenuto mediamente alla temperatura di 455 gradi, in questa fase lo zinco oltre a ricoprire l'acciaio entra anche in lega con lo strato superficiale conferendo resistenza meccanica e il giusto grip al materiale trattato. Processo: Le fasi che suddividono il processo di zincatura generalmente sono 3 nel sistema a secco. 1:Decapaggio e sgrassaggio ottenuti con Hcl e tensioattivi a temperatura ambiente. Flussaggio: Immersione in soluzione di ammonio cloruro e zinco cloruro. 3: Zincatura Immersione previo preriscaldo a 100° in vasca di zinco fuso a 455°per il tempo necessario che l'acciaio raggiunga la stessa temperatura dello zinco.

  • Alluminio anodizzato
    L'alluminio anodizzato si ottiene ponendo all'anodo l'oggetto da trattare e scaricandovi poi prodotti ossigenati. L'ossigeno che viene liberato causa la formazione sulla superficie di uno strato di ossido sottile e compatto che ha proprietà isolanti. Per questo motivo l'alluminio anodizzato si utilizza per ottenere dei conduttori con isolamento esterno per utilizzarli poi negli avvolgimenti dei motori elettrici. La stessa tecnica di isolamento tramite anodizzazione viene utilizzata per creare il dielettrico nei condensatori elettrolitici dove la lamina di alluminio anodizzato costituisce una delle due armature e un elettrolita l'altra.

Fonte per maggiori approfondimenti:

 
 
 
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