Enciclopedia delle
lavorazioni
 
  • Informazioni sui processi tecnologici e dei sistemi di lavorazione. Tutti possono contribuire con documentazione, che deve essere inviata a info@rioweb.it accompagnata dal nome della fonte, e se possibile al link del sito dove vi sia la possibilità di un approfondimento.
  • Lo scopo di questa mini enciclopedia è di poter dare un'aiuto a studenti che cercano informazioni sulle varie tecniche di lavorazioni. Vuole essere solo un'inizio per poter poi ricercare, altre fonti di approfondimento.
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Fusioni a cera persa

  • Il processo di fusione a cera persa nasce in epoche remote e viene utilizzato da popolazioni e culture diffuse in tutta la terra. Dai cinesi agli egizi, agli atzechi ai greci, al fine di produrre strumenti operativi e sculture d'arte. La recente ripresa di tale metodo in forme industriali e il processo d'aggiornamento continuo fanno della fusione a cera persa la soluzione ottimale per la realizzazione in un solo pezzo di assiemi costituiti da componenti diverse, riducendo le fasi produttive ed evitando in tal modo i costi e le difficoltà dell'assemblaggio.

  • Tale procedimento permette quindi una notevole riduzione dei tempi di produzione a vantaggio dei costi. La possibilità di realizzare forme geometriche di notevole complessità rende questo procedimento il sistema di produzione più idoneo quando sono richieste al prodotto particolari caratteristiche strutturali, quali raccordi, intersezioni, nervature e scanalature non ottenibili con altri processi, eliminando così i problemi che possono insorgere nell'assemblaggio di più elementi ottenuti con le classiche lavorazioni meccaniche. Vi è, inoltre, la più grande flessibilità nell'utilizzo di tutti quei materiali speciali che migliorano la qualità dei prodotti e la cui lavorabilità è difficoltosa e talvolta impossibile: in particolare la fusione a cera persa è fondamentale nel trattamento di molte leghe metalliche di acciaio inossidabile e legato, di nickel, ecc., con l'obbiettivo di ottenere la più alta resa qualitativa, senza difetti o irregolarità e senza spreco di materiale costoso. Grazie alle caratteristiche proprie di questo procedimento vi è quando necessario, la possibilità di introdurre variazioni o modifiche marginali nel modello originario, consentendo così la realizzazione di parti sperimentali da testare prima di iniziare la produzione del pezzo definitivo.

  • Il processo MIM (Metal Injection Moulding) è stato sviluppato agli inizi degli anni novanta negli Stati Uniti, essenzialmente per applicazioni nel settore militare. Negli anni seguenti, superate le difficoltà iniziali, il metodo si è sempre più diffuso, sia per l'interesse da parte di un numero via via crescente di aziende che si sono dedicate allo sviluppo del processo, sia per l'ampliamento dei settori nei quali possono essere impiegati i pezzi fabbricati con il sistema MIM.

  • Le finalità principali del processo MIM sono quelle di realizzare pezzi di dimensioni medio piccole, di forma complessa, in lotti medio grandi, con materiali di alta resistenza, con cicli di lavorazione il più possibile automatizzati. La formatura è ottenuta con i consueti sistemi di stampaggio a iniezione, ad alta velocità di produzione e minima difettosità.
    I pezzi così formati subiscono le fasi di deceraggio (debinding) e sinterizzazione ottenendo la dimensione definitiva senza successive manipolazioni.
    La lavorazione finale, in genere limitata e robotizzata, si conclude con la burattatura o brillantatura del pezzo. I passaggi fondamentali dell'intero processo sono descritti di seguito.

  • La materia prima (leghe di nichel, acciaio inox, etc.) viene miscelata in una proporzione definita con il cosidetto legante (il binder, costituito da materie plastiche, cerose o gelatinose), ottenendo così un'impasto omogeneo necessario per le fasi successive.
    In maniera del tutto analoga a quanto avviene per la plastica, il feedstock viene impiegato come materiale per lo stampaggio del cosidetto GREEN BODY, ossia del pezzo desiderato avente dimensioni maggiorate e una resistenza dovuta al solo legante.
    Segue l'eliminazine del legante senza provocare nè fratture nè deformazioni del pezzo. Questa delicata fase si conclude con la nascita del BROWN BODY, un pezzo avente un residuo legante necessario a mantenere la consistenza del pezzo.
    La formazione del pezzo si conclude con l'eliminazione del legante residuo e con la sinterizzazione in vuoto, che permette di raggiungere le caratteristiche meccaniche e geometriche finali.
    Burattatura e brillantatura permettono di conferire al pezzo lucentezza o bassi valori di rugosità. Possono essere previsti eventuali trattamenti termici.

    Fonte per maggiori approfondimenti INVESTMENT CASTING
 
 
 
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